Parkhaus-Aufstockung (Foto: Lehde GmbH)
Parkhaus-Aufstockung (Foto: Lehde GmbH)

Parkhaus-Aufstockung mit Hindernissen Lehde setzt 3-D-Planung und Erfahrung ein. Enorme Herausforderung für Material-Logistik

Bei der Aufstockung eines Parkhauses im Dortmunder Westen musste die J. Lehde GmbH in ihrer Eigenschaft als Generalunternehmer das gesammelte Erfahrungswissen in Sachen Materiallogistik und Baustellenmanagement in die Waagschale werfen, um das 1,9 Mio.-Projekt fachgerecht und pünktlich fertigstellen zu können. Eine besondere Hilfe bei Planung und Ablauforganisation war dabei allerdings die 3D-Darstellung der Konstruktionspläne, sowohl am Schreibtisch-PC wie auch auf dem Tablet des Poliers an der Baustelle. „Wir treiben ja die Digitalisierung von Arbeitsprozessen bei uns im Hause seit Jahren immer weiter. Und das hat sich in diesem Falle bestens ausgezahlt. Wir konnten etliche Arbeitsstunden sowie zig Ausdrucke von Detailplänen einsparen“, erläutert dazu Martin Butz, Geschäftsführer bei Lehde. „Einfach, weil wir am Bildschirm den Betrachtungswinkel und die Detailtiefe einstellen konnten, die wir brauchten.

Bei dem Parkhaus im Dortmunder Stadtteil Oespel ging es um eine Aufstockung von drei auf fünf Stockwerke. Auf die vorhandenen sechs halben Ebenen mussten nicht nur vier weitere halbe Ebenen aufgebaut werden. Sondern es musste auch die Bauweise des aus den 80er Jahren stammenden Objekts adaptiert werden. Besonders herausfordernd war die Tatsache, dass neben dem Objekt keine Lagerfläche verfügbar war. Die Anmietung eines 750-Tonnen-Mobilkrans für die zwei Montagewochen der Hauptmontage musste ebenso geplant werden wie die Taktung der Lieferfahrzeuge mit den Bauteilen. „Da muss man schon viel Erfahrung haben in der Material-Logistik, um die Teile wirklich Tag für Tag auf die Minute genau an der Baustelle zu haben“, erläutert Butz. „Und es mussten ja unbedingt die richtigen Teile sein; denn abstellen konnten wir die Stahlbetonfertigteile mit Einzelgewichten bis 27to ja nicht. So half der Blick in die Digitalplanung dabei, genau zu erkennen, welche Fertigteile wann, wo und wie zu verbinden waren, damit der Arbeitsfluss nicht ins Stocken kam. Außerdem waren noch Fremdlieferanten für Treppen, Spannbetonteile und Filigrandecken zu koordinieren. Nach Einschätzung von Martin Butz war das Projekt „prädestiniert für die Verwendung von Stahlbetonfertigteilen; ich weiß nicht, wie man das allein mit Ortbeton hinbekommen hätte.“

Erst während der Montage der Fertigteile wurden Maßungenauigkeiten in der vorhandenen Konstruktion offenbar, sodass nachberechnet und umgeplant werden musste. Einige Teile mussten mit Stahlteilen ausgestattet werden, die zunächst verschweißt wurden, um vorläufigen Halt zu bieten. Inzwischen sind die Geschossdecken mit dem aussteifenden Ortbeton versehen und sorgen nun ihrerseits für den nötigen Halt. Butz: „Unser Schweißer hatte fünf Einsätze; eine absolute Seltenheit. Das lag aber an der Bauweise des vorhandenen Gebäudes, an der wir nichts ändern konnten.“ Gebäudetrennfugen waren aus baulichen Gründen nicht möglich, was hohe Anforderungen an Herstellungs- und Montagepräzision stellte und zu großen Spannungen im fertigen Gebäude führt, die unsere Statiker zu berücksichtigen hatten.

Die Montage der Stahlbetonfertigteile hatte im September 2021 begonnen und musste teils wegen Herbststürmen unterbrochen werden. Im Dezember 2021 stand der Rohbau, für den rund 4.700to Beton verbaut wurden. Derzeit laufen die Ausbauarbeiten. Bei entsprechender Witterung im Frühjahr wird der Gussasphalt eingebaut. Im Juli 2022 soll das Objekt befahrbar sein.

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WIR Redaktion

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